菲利华信息化负责人来万鹏在“智能制造 智能管理—用友U8+互联网+产业联盟峰会 "的演讲纪实。
            

　　菲利华信息化负责人来万鹏在“智能制造 智能管理—用友U8+互联网+产业联盟峰会"的演讲纪实。

　　

       

 

　　摘要：

　　湖北菲利华石英玻璃股份有限公司(简称：菲利华)位于荆州开发区，始建于1966年。经过近五十年的发展，现已发展成为国内外具有较大影响力和规模优势的石英材料制造企业，中国航空航天等国防军工领域核心的石英纤维供应商。

　　通过U8+RFID可视化项目的推进和精益生产管理方式的引入，今年上半年我们的生产效率有了一个比较大的提升。通过数据对比分析，2015年光纤类产品单小时产出率较2014年相比提升了30.8%，人员月均休息天数提高60%。真正实现了“按单生产、按单领料、按单质检、按单入库、按单核算”的业务管理目标。

　　菲利华是一家什么样的企业

　　大家下午好!感谢用友优普提供这个平台，让我代表菲利华公司跟大家分享一下车间可视化管理所做的工作。

　　菲利华公司全称是湖北菲利华石英玻璃股份有限公司，公司始建于1966年，1999年完成企业改制。公司是国内具有较大规模优势的石英材料供应商，是全球五家有资格提供半导体材料产品的供应商之一，也是国内军工领域少数几家提供石英纤维产品的供应商。公司2014年9月份在深交所成功上市。

　　

       

 

　　生产模式与管理中的“堵点”

　　公司生产模式是以单件流为主，兼顾了一些批次生产。因为石英产品特性的原因，造成生产工艺控制和生产过程控制比较难。在我们上可视化车间系统之前，整个生产过程基本上处于不受控，或者不完全受控的状态。表现在：

　　第一，不能实现灵活生产派工。

　　第二，不能方便对当天生产数据及时汇总。

　　第三，不能及时发现和处理生产异常。

　　第四，生产数据和统计存在严重的滞后性。

　　因为我们没有平台，没有手段，能够高效汇总和分析这些生产过程的数据。

　　基于RFID的可视化车间管理——项目建设目标

　　在企业成功上市之后，对生产管控提出了更高的要求，提高生产效率，提供可靠有效的数据，以便能够作出准确的分析和决策。为此我们决定启动可视化车间管理项目。

　　整个项目简单来讲，就是在用友ERP平台下结合MES+RFID，在精益生产模式指导下实现整个生产过程可控和可视化，至少达到制造资源数字化、生产过程数字化、现场运行数字化、质量管控数字化、物料需求数字化。

　　车间应用场景

　　

       

 

　　这是菲利华的车间应用场景。实现这个项目的依据就是人员、设备、物料，一个资源一个卡。这个项目实施过程中，要求所有工序所有员工在每一道工序开始之前要刷人员卡、设备卡、物料卡，完工之后也同时刷这三个卡，同时代表着人、机、料开工完工的状态。

　　

       

 

　　半成品加工流程

　　在整个半成品加工工序当中，首先要派工，安排什么人什么设备在什么时间做什么样的产品。领用的原材料要有BOM依据。材料领用之后，各个工序按照刚才场景里面说的，每道工序开工和完工都要刷人员卡、设备卡和物料卡。工序完全之后进行半成品检验，然后生成半成品的条码，所有产品是单件流，帖了条码之后办理入库。产成品加工流程，区别在于产成品检验之后会形成装箱，之后的入库和发货都是依据装箱码实现的。

　　我们公司生产过程遵循五个按“单”的管理思想，即按单生产，按单领料，按单检验，按单入库和按单核算。这个“单”在我们公司概念当中，是生产任务单，我所有生产行为要依据任务单和计划单来执行。

　　“神器”——工位机

　　

       

 

　　我们的加工设备上都有一台这样的工位机。通过工位机采集的人员、设备、物料流转的数据，通过表单推动，在现场LED看板上面会形成一个实时表格，供生产及管理人员实时查看;在电脑客户端会形成设备、人员和工序各式各样分析结果，以图形方式展现，一目了然。

　　显著的现场改善

　　通过整个可视化项目的推进和精益生产管理方式的引入，今年上半年我们的生产效率有了一个比较大的提升。通过数据对比分析，2015年光纤类产品单小时产出率较2014年相比提升了30.8%，人员月均休息天数提高60%。

　　上个月我们一线员工问了我一个问题，他不能理解我们公司为什么推进精益生产管理，因为这些表单反映的管理效能是对公司层面来讲的，员工不能切身感受到。我后来想了想怎么用他理解的方式回答他。精益生产就是确定在一个合适的时间、合适的地点，用合适的方式、合适的人做合适的事情。信息化就是把你所有做的工作用数据记录下来，形成企业的大数据，以便进行数据分析和决策。

　　一点感触

　　最后跟大家分享一下我们公司在做这个项目的一些感触。

　　第一，让计划可视化调整，让车间可视化管理，这是迈向智能制造的一个基础。

　　第二，在设计、开发、计划、生产到服务全流程过程中，实现企业内外部的互联，完成设备、产品、客户全面连接，这也是互联网+的方向。